Video
Confronto tra i palettizzatori.
Questo è un confronto tra diversi sistemi di pallettizzatore. Poiché ci sono molte diverse soluzioni di pallettizzazione, Qimarox si è presa il tempo di spiegare cos’è la pallettizzazione, quali diversi sistemi di pallettizzazione esistono e quali sono i pro ei contro di tali sistemi.
• Cos’è la pallettizzazione
• Perché la pallettizzazione?
• Confronto tra quattro sistemi di pallettizzazione
• A cosa prestare attenzione quando si automatizzano i processi di pallettizzazione
• Conclusioni
Introduzione – Cos’è la pallettizzazione
La pallettizzazione è un processo logistico che consiste nel posizionare articoli/beni impilati insieme su un pallet. L’obiettivo di questo processo è rendere più facile per un produttore il trasporto dei propri carichi. in questo articolo, faremo il confronto tra i palettizzatori disponibili e ti aiuteremo a scegliere quello più adatto alla tua attività.
I vantaggi dell’utilizzo di un palettizzatore
Ci sono molti motivi per cui i produttori scelgono di pallettizzare i propri prodotti. Il motivo principale per cui la pallettizzazione nella logistica è così popolare, sono i numerosi vantaggi che offre. Questo è anche il motivo per cui il pallet è ora l’unità di carico standard per lo stoccaggio e la movimentazione dei materiali. I vantaggi della pallettizzazione sono:
• I prodotti pallettizzati possono essere movimentati più rapidamente.
• Si riduce il rischio di danni al prodotto.
• Inversione più rapida dei veicoli di consegna.
• Meno manodopera necessaria.
• I prodotti deperibili vengono movimentati più velocemente, riducendo il rischio di deterioramento.
• La pallettizzazione è economicamente conveniente rispetto alla tradizionale movimentazione dei materiali.
Perché automatizzare i processi di pallettizzazione?
In tutto il mondo ogni anno vengono generati circa mezzo miliardo di pallet in vari formati. Questo accade per un unico obiettivo. Un trasporto più efficiente dei prodotti. Grazie a questo trasportatore di prodotti, il numero di azioni fisiche nell’intera catena dal produttore all’utente finale è ampiamente limitato. I lavori che rimangono sono ad esempio lo spostamento del pallet, che può contenere dozzine e talvolta centinaia di prodotti. In breve, il prodotto effettivo deve essere prelevato solo durante l’impilamento e il disimpilamento di un pallet.
L’impilamento (o “palettizzazione”), in particolare, è un lavoro che deve essere svolto con attenzione. Principalmente perché i beni impilati devono essere sufficientemente stabili da resistere al trasporto con un carrello elevatore o un camion. Diversi sistemi di pallettizzazione intelligenti sono stati quindi sviluppati fin dalla comparsa del pallet più di cento anni fa. In questa relazione verranno confrontati tre sistemi. Principalmente il palettizzatore convenzionale, il robot palettizzatore standard e il palettizzatore Highrunner di Qimarox.
Vantaggi nell’automazione del processo di pallettizzazione
Potresti chiederti perché una persona vorrebbe automatizzare la pallettizzazione.Ci sono vari motivi e vantaggi per utilizzare un palettizzatore:
• Ergonomia. Impilare manualmente i pallet è un lavoro duro. Le persone devono costantemente girarsi, piegarsi e talvolta persino allungarsi in avanti con prodotti che possono pesare molti chilogrammi. Inoltre, l’impilamento dei pallet comporta spesso movimenti molto frequenti e ripetitivi, che possono facilmente portare a problemi fisici in una giornata lavorativa di otto ore. Soprattutto ora che la forza lavoro di molte aziende sta invecchiando rapidamente, l’ergonomia è diventato di vero interesse.
Sfide della pallettizzazione manuale
• Capacità. Le macchine possono impilare i pallet molto più velocemente di quanto possano fare le persone. Certo, potresti chiedere aiuto a più persone, ma molto presto inizierebbero a intralciarsi a vicenda. Inoltre, a differenza delle macchine, le persone si stancano, quindi la loro capacità diminuirà con il progredire della giornata lavorativa. Infine, a differenza delle persone, le macchine possono lavorare giorno e notte.
• Qualità. La stabilità di un pallet dipenderà in gran parte da quanto è stato impilato bene. Ciò significa che ogni prodotto dovrebbe essere preferibilmente impilato sul pallet con precisione millimetrica. Le persone sono molto meno precise delle macchine e la loro concentrazione diminuisce con l’andare del tempo. Inoltre, le macchine non commettono errori nello schema di impilamento.
• Costi. I dati di Statistics Netherlands (CBS) mostrano che i costi relativi ai salari nei settori manifatturiero e logistico sono aumentati dal 30% al 40% nell’ultimo decennio. Parallelamente, il costo della meccanizzazione e dell’automazione è diminuito. Ciò significa che l’investimento in un pallettizzatore è diventato un’opzione allettante praticamente per qualsiasi attività, come mostrato nel calcolo approssimativo nella tabella sottostante. I calcoli non includono i costi di assenteismo per problemi fisici.
Periodo di distribuzione | Costo annuale della pallettizzazione manuale* | Costo dell’investimento nel pallettizzatore | Tempo di rientro |
Un turno (8 ore al giorno, 40 ore a settimana) | € 60.000 | € 100.000 | 20 mesi |
Due turni (16 ore al giorno, 80 ore a settimana) | € 120.000 | € 100.000 | 10 mesi |
3 turni (24 ore al giorno, 120 ore a settimana) | € 180.000 | € 100.000 | 7 mesi |
5 turni (24 ore al giorno, 168 ore a settimana) | € 252.000 | € 100.000 | 5 mesi |
ROI di un pallettizzatore
*Questi costi si basano sull’impiego di un dipendente al costo di 30 euro l’ora.
Oltre a tutti i vantaggi sopra menzionati, la pallettizzazione manuale semplicemente non è un lavoro divertente. Inoltre, trovare e trattenere dipendenti motivati è sempre più difficile. Questi sono diversi buoni motivi per passare a un pallettizzatore o a un pallettizzatore robotizzato
Confronto tra i Palettizzatori: Caratteristiche dei modelli disponibili
Per molto tempo l’acquisto di un palettizzatore è stato l’unico modo per automatizzare il processo di pallettizzazione. In un palettizzatore, i prodotti vengono prima spinti insieme fino a formare uno strato di pallet completo, dopodiché l’intero strato viene spinto sul pallet con un solo movimento. Negli ultimi decenni, i sistemi robotici sono diventati molto più comuni. Il segno che contraddistingue un sistema robotico è che non fa scorrere i prodotti in avanti, ma li preleva e li deposita sul pallet con un unico movimento fluido. Qimarox ha sviluppato un nuovo palettizzatore, che unisce i vantaggi di entrambe le soluzioni. È chiamato “Highrunner”. Quali sono esattamente i vantaggi e gli svantaggi di ciascuna soluzione?
Pallettizzatori convenzionali
La maggior parte dei pallettizzatori funziona con lo stesso principio. In primo luogo, i prodotti arrivano su un trasportatore a rulli. I prodotti vengono fermati al momento opportuno e successivamente vengono fatti scorrere lateralmente su una piastra di ferro una volta formata una fila completa. Successivamente si forma una nuova fila sul trasportatore a rulli, che va a finire sulla piastra in modo identico, addossata alla fila precedente. Non appena sulla lastra è presente uno strato di pallet completo, la piastra viene manovrata sopra il pallet e allontanata. Il risultato è che i prodotti finiscono sul pallet e nello schema corretto.
I pallettizzatori convenzionali hanno solitamente una capacità piuttosto elevata. Questo perché vengono eseguite diverse attività contemporaneamente. In altre parole, i prodotti non vengono posizionati sul pallet uno per uno, ma simultaneamente in strati completi. D’altra parte, il numero di possibili modelli di impilamento è limitato, a causa del modo in cui i prodotti vengono posizionati in file e le file vengono posizionate in strati.
Lembi, braccia o timbri
La differenza tra i vari tipi di pallettizzatore diventa chiara con schemi di impilamento con spazi vuoti (“spaziatura”) tra i prodotti. Spaziatura significa che la macchina non deve premere i prodotti l’uno contro l’altro sul trasportatore di formazione del disegno. Tuttavia, dovrebbe garantire che i prodotti rimangano a una certa distanza l’uno dall’altro. Controllare quella distanza è un lavoro di precisione. Quanto più accurata è la spaziatura dei prodotti, tanto maggiore sarà la stabilità della pila finale.
Una tecnica affidabile consiste nell’utilizzare i lembi che emergono tra i rotoli al momento opportuno per fermare i prodotti. Uno svantaggio è che la posizione dei lembi non può essere regolata in modo variabile e dipenderà comunque dalla distanza tra i rulli. Un cambiamento del modello di impilamento potrebbe significare che l’intero sistema dovrebbe essere adattato.
Un’alternativa ai lembi che a volte viene utilizzata consiste nell’impiegare braccia o punzoni per fermare i prodotti o spingerli in posizione. Tuttavia, queste tecniche non sono necessariamente molto flessibili. Un cambiamento nel modello di impilamento comporterà comunque lunghi tempi di conversione.
Controllo PLC
Una tecnica completamente diversa è l’impiego del controllo PLC per regolare la distanza tra i prodotti. Il sistema PLC indicherà quando il prodotto ha superato una fotocellula e quindi spegnerà i rulli esattamente al momento giusto, in modo che il prodotto si fermi. A differenza della tecnica del lembo, la distanza tra i prodotti può essere regolata in modo variabile modificando il tempo che intercorre tra il passaggio dalla fotocellula e lo spegnimento dei rulli.
Tuttavia, anche questa tecnica ha i suoi punti deboli. Se un prodotto non è posizionato direttamente sul nastro a rulli, il sistema PLC baserà i suoi calcoli sul momento in cui la punta anteriore del prodotto passa attraverso la fotocellula, provocando l’arresto dei rulli solo una frazione prima. È anche possibile che un prodotto scivoli leggermente quando i rulli si fermano, provocandone l’arresto una frazione troppo tardi. Infine, il logorio sotto forma di allungamento della cinghia di trasmissione o dell’allentamento della catena di trasmissione può causare un posizionamento impreciso del prodotto.
Un’imprecisione di pochi millimetri può già dar luogo a disturbi nel processo. In pratica, capita spesso che una macchina funzioni bene subito dopo essere stata avviata, ma inizi a generare intoppi dopo mezza giornata. Ci sono anche esempi di macchine perfettamente regolate durante l’inverno, che smettono di funzionare correttamente quando le temperature che aumentano in estate possono influire sull’attrito tra prodotto e rullo.
Personalizzazione
La maggior parte dei produttori inizia a costruire un pallettizzatore solo dopo aver ricevuto un ordine. Ciò consente loro di costruire una macchina progettata interamente secondo le specifiche del cliente.
Ogni pallettizzatore è pertanto unico, il che comporta elevati costi di assistenza e manutenzione. Ad esempio, le parti hanno una sostituibilità limitata e talvolta devono persino essere realizzate su misura. Inoltre, i pallettizzatori convenzionali sono relativamente suscettibili all’usura e richiedono una manutenzione regolare a causa dell’elevato numero di parti in movimento. Al contrario, la tecnica (incluso il sistema di controllo PLC standard) è relativamente semplice, cosicché gran parte della manutenzione programmata e non programmata possa essere eseguita da un ufficio tecnico interno.
La macchina stessa occupa poco spazio, ma spesso ne serve un po’ di più per integrarla in una linea di confezionamento di fine linea. Questo perché i prodotti possono essere alimentati in un solo modo, per cui a volte, a seconda della configurazione, sono necessarie modifiche al percorso di alimentazione, sotto forma di curve o meccanismi di trasferimento ad angolo retto. Inoltre, spesso è necessario installare un nastro dosatore supplementare e/o un nastro ribaltatore a monte del nastro di formazione del modello. Il nastro dosatore serve a separare i prodotti forniti in un flusso continuo, mentre il nastro ribaltatore serve a ruotare i prodotti di 90 gradi, se richiesto dallo schema di impilamento.
Pallettizzatore a braccio articolato e pallettizzatore robotico a portale
La caratteristica distintiva dei robot pallettizzatori è che ogni prodotto viene prelevato con una pinza. Il robot utilizza delle coordinate per determinare esattamente come deve essere manovrata una pinza per prelevare un prodotto da un nastro a rulli e depositarlo nella posizione corretta su un pallet. Non è necessario un nastro ribaltatore aggiuntivo per girare i prodotti di un quarto di giro. Mentre i prodotti vengono spostati dalla pinza, possono essere ruotati in qualsiasi angolazione desiderata e, se necessario, anche inclinati.
I robot pallettizzatori sono utilizzati in due diverse configurazioni. Il più riconoscibile è il robot a braccio articolato, un braccio robotico che può ruotare di 360 gradi attorno al perno a cui è fissato. I robot a braccio articolato sono macchine standard che operano in tutto il mondo. Non sono utilizzati solo per la pallettizzazione, ma anche per altri incarichi. La lunghezza del braccio limita la portata di un robot a braccio articolato.
A differenza di un robot a braccio articolato, la portata di un robot a portale può essere ampliata a piacere. Come suggerisce il nome stesso, questo robot è sospeso da un portale. Di conseguenza, la pinza può essere spostata in diverse direzioni, a seconda delle dimensioni della struttura del portale. Ciò consente a un robot a portale di alimentare con grande facilità diverse linee di confezionamento finale e/o diversi pallet.
Flessibilità vs. capacità
Il grande vantaggio dei robot rispetto ai pallettizzatori convenzionali è la loro grande flessibilità. Poiché ogni prodotto viene prelevato singolarmente, è possibile creare quasi tutti i modelli di impilamento immaginabili.
Tuttavia, questa maggiore flessibilità va a scapito della capacità. Poiché i prodotti vengono posizionati sul pallet uno per uno invece che per strato, è necessario più tempo per impilare ciascun pallet. Una singola operazione di impilamento può facilmente richiedere da cinque a sette secondi. Più breve non è generalmente possibile, poiché velocità maggiori eserciterebbero una forza eccessiva sui colli e quindi causerebbero rotture. La capacità per robot è quindi limitata a circa settecento prodotti all’ora. Se è necessaria una maggiore capacità, spesso sono collegati più robot in parallelo o in serie.
È inoltre possibile ottenere capacità più elevate facendo in modo che robot pallettizzatori o pallettizzatori convenzionali posizionino più prodotti su un singolo pallet. In tali casi, i robot devono essere utilizzati in combinazione con trasportatori di pre-formatura. Si tratta di macchine che spingono i prodotti a formare file o strati proprio come i pallettizzatori convenzionali, dopodiché il robot deposita la fila o lo strato completo su un pallet in una volta sola. Tuttavia, come con i pallettizzatori convenzionali, la maggiore capacità di queste macchine ibride influisce sulla flessibilità del modello di impilamento.
Programmazione del modello di impilamento
Un punto che richiede attenzione è la creazione di nuovi modelli di impilamento. Poiché il software di controllo di questi robot non si basa sulla tecnologia PLC standard (come con i pallettizzatori convenzionali), le aziende che cercano di creare nuovi schemi di impilamento devono spesso ricorrere all’aiuto di un programmatore del produttore del robot. Sebbene i produttori cerchino di affrontare queste sfide offrendo speciali programmi di progettazione, la loro utilità è in pratica limitata. Anche se consentono di impostare coordinate diverse per il prelievo o il deposito dei prodotti, non riescono a ottimizzare il movimento completo del braccio del robot. È proprio questo movimento che determina la durata di una singola operazione di impilamento e quindi la capacità del robot.
Inoltre, le tolleranze svolgono un ruolo importante, ad esempio le variazioni nelle dimensioni della scatola. Non tutte le scatole hanno esattamente le stesse dimensioni. Inoltre, a volte le scatole hanno sporgenze o avvallamenti, quindi le dimensioni possono essere in pratica maggiori che in teoria. Poiché le coordinate della posizione di prelievo si basano sul centro della scatola, piccole variazioni dimensionali possono causare problemi durante il deposito dei prodotti. Immagina, ad esempio, una situazione in cui un prodotto tocca un prodotto precedentemente depositato e si inclina.
Per evitare problemi come questo, quando si utilizzano dei robot vengono spesso impiegati margini di tolleranza molto ampi, che a loro volta possono portare ad altri problemi. Prendiamo ad esempio il cedimento delle scatole perché le pareti della scatola non sono esattamente una sopra l’altra.
Cambio della pinza
Un punto che richiede attenzione è la creazione di nuovi modelli di impilamento. Esistono diverse tecniche utilizzate per raccogliere i prodotti. Una soluzione comunemente utilizzata riguarda la tecnologia del vuoto, in cui i prodotti vengono prelevati dall’alto tramite una ventosa. Questa tecnica funziona bene con scatole di buona qualità, ma può causare problemi se l’azienda passa improvvisamente a scatole più economiche realizzate in cartone poroso. Inoltre, i sistemi basati sul vuoto non sono adatti a prodotti come vassoi o secchi.
Un’alternativa è l’utilizzo di pinze che prelevano il prodotto ai lati. Con prodotti delicati viene spesso utilizzata una forca per raccogliere i prodotti dal basso, spesso integrata con un punzone che tiene fermo il prodotto dall’alto.
La pinza adatta varia da prodotto a prodotto. A volte è necessario sviluppare una pinza separata per ogni prodotto, il che significa che anche la testa della pinza dovrà essere cambiata quando si cambiano i prodotti. Ciò significherà anche tempi extra per i cambi.
Tecnologia complessa
Come indicato in precedenza, i robot, specialmente quelli a braccio articolato, sono macchine standard che allo stato attuale operano in tutto il mondo. Sono pertanto relativamente facili da integrare, in parte perché gli adattamenti al layout delle linee di confezionamento finali sono spesso limitati. Dopotutto, non importa da quale direzione vengono forniti i prodotti o come vengono rimossi i pallet. Un robot può essere utilizzato in qualsiasi impostazione, purché le coordinate delle posizioni di prelievo e deposito rientrino nell’intervallo. L’uso della tecnologia di visione rende l’integrazione ancora più semplice. I prodotti possono essere convogliati non smistati, mentre i pallet non devono più essere convogliati con precisione millimetrica. A volte i pavimenti in cemento devono essere rinforzati a causa del grande carico concentrato sul fulcro del robot a braccio articolato.
Rispetto ai pallettizzatori convenzionali, i robot hanno meno parti mobili e sono quindi meno soggetti a usura e guasti. D’altro canto la tecnologia è complessa, il che significa che le aziende dovranno spesso affidarsi al fornitore per la manutenzione. Anche se i robot stessi potrebbero richiedere poca manutenzione, tutta la tecnologia extra (sotto forma di pinze ed eventuali trasportatori di pre-formatura) indica che il sistema nel suo insieme potrebbe richiedere ancora una notevole quantità di attenzione da parte dell’ufficio tecnico. Il funzionamento di un robot pallettizzatore richiederà anch’esso personale con più competenze di quelle necessarie per far funzionare un pallettizzatore convenzionale, soprattutto quando si tratta di risolvere semplici malfunzionamenti.
Pallettizzatore Highrunner
L’Highrunner HR7 è un palettizzatore innovativo che combina la capacità di un palettizzatore convenzionale con la flessibilità di un robot pallettizzatore. Ciò che distingue l’Highrunner HR7 dai pallettizzatori convenzionali è il suo cursore di formazione del modello brevettato e regolabile all’infinito, che consente di posizionare attentamente e con precisione qualsiasi prodotto in base a quasi tutti i modelli di impilamento immaginabili. A differenza delle macchine convenzionali, l’Highrunner HR7 permette di regolare la distanza tra i prodotti al millimetro, il che genera meno problemi e pallet più stabili.
Con il suo cursore di formazione del modello è persino possibile ruotare i prodotti di un quarto di giro. Il cursore di formazione del modello sceglie quindi una posizione che fa sì che un lato del prodotto si trovi contro il cursore, dopodiché l’altro lato compirà una morbida rotazione di 90° a causa del nastro in movimento. Il cursore garantisce inoltre automaticamente che ogni prodotto sia correttamente allineato. L’installazione di un trasportatore a rotazione separato non è quindi più necessaria, a meno che non sia necessaria per raggiungere la capacità desiderata.
Il trasportatore di formazione del modello mantiene l’altitudine
L’Highrunner HR7 ha una capacità maggiore rispetto alla maggior parte dei pallettizzatori convenzionali, questo grazie a un certo numero di modifiche progettuali intelligenti. Innanzitutto, il trasportatore di formazione del modello si trova sempre alla stessa altezza della parte superiore del pallet. La piastra su cui vengono formati i nuovi strati scorre sul pallet e viene allontanata per depositare i prodotti. Un elevatore assicura quindi che il pallet venga fatto scendere di un livello. Scende fino a quando il bordo superiore si trova alla stessa altezza. Ciò significa che la piastra non deve essere prima trasportata, come nel caso di molte macchine convenzionali. Ciò consente di risparmiare molto tempo.
Inoltre, i vari movimenti sono scollegati, dove possibile. I prodotti vengono prima spinti insieme sul trasportatore di formazione del modello fino a formare uno strato e vengono spinti sulla piastra di deposito solo quando lo strato è completo. Ciò consente di depositare uno strato mentre il successivo è già in formazione.
Posizionamento e rimozione dei pallet
Una volta che un pallet è completo, l’elevatore scende a livello del pavimento, dopodiché un trasportatore a rulli rimuove il pallet. Dalla direzione opposta viene contemporaneamente portato in posizione un pallet vuoto, che viene afferrato dall’elevatore e trasportato verso l’alto.
Nelle situazioni in cui sono affiancati più Highrunner è possibile utilizzare un unico trasportatore a rulli per l’alimentazione e la rimozione di tutti i pallet, sia pieni che vuoti. In questo concetto di Crossrunner, il trasportatore a rulli passa sotto tutti gli Highrunner, mentre il sistema di controllo assicura che il posizionamento e la rimozione dei pallet sia allineata con le attività delle macchine, così da evitare collisioni. Se necessario, è possibile definire delle priorità nel sistema di controllo per evitare che l’ultimo Highrunner della linea non possa depositare il suo pallet a causa di tutti gli altri pallet sul trasportatore a rulli.
Grazie al concetto di Crossrunner, non è più necessario un complesso sistema di nastri trasportatori per portare via la moltitudine di pallet. Ciò consente di ridurre ulteriormente lo spazio occupato dal già compatto Highrunner.
Design modulare
A differenza delle macchine convenzionali, l’Highrunner è una macchina standard matura, in cui il numero di parti mobili è stato ridotto al minimo. Inoltre sono stati utilizzati prevalentemente componenti standard, facilmente sostituibili e liberamente reperibili sul mercato. Ciò rende l’Highrunner una macchina affidabile che richiede poca manutenzione. Poiché il sistema non contiene cinghie e catene di trasmissione soggette a variazioni di gioco, la macchina continuerà a funzionare a un livello elevato anche dopo migliaia di ore di funzionamento.
Grazie al suo design modulare, la macchina è facile da integrare in qualsiasi processo di confezionamento finale, nonostante il suo elevato grado di standardizzazione. Ad esempio, per impostazione predefinita la macchina è dotata di alimentazione laterale, che consente di fornire i prodotti da sinistra o da destra rispetto alla posizione di formazione del modello. Le aziende che necessitano di una capacità maggiore, tuttavia, possono anche optare per un’alimentazione centrale. Gli strati vengono quindi formati alternativamente a sinistra e a destra della linea di alimentazione, il che consente la formazione simultanea di più strati. Infine, l’Highrunner HR7 è disponibile anche con sistema a doppia alimentazione, in cui due linee di alimentazione e due trasportatori completi di formazione del modello forniscono una capacità estremamente elevata. Qimarox dispone inoltre di moduli standard facili da integrare per posizionare fogli antiscivolo tra gli strati di pallet e avvolgere i pallet.
Semplice ed economico da gestire
Oltre a essere di facile manutenzione, l’Highrunner è anche facile da usare, soprattutto se paragonato ai robot pallettizzatori. Gli operatori possono modificare facilmente lo schema di impilamento utilizzando il touch screen del pannello di controllo, senza dover adattare fisicamente la macchina. Gli operatori possono inoltre creare o personalizzare facilmente i modelli di impilamento utilizzando lo stesso touchscreen.
Infine, l’Highrunner è estremamente efficiente dal punto di vista energetico. Come indicato in precedenza, la macchina ha meno parti in movimento rispetto ai pallettizzatori convenzionali, pertanto consuma meno energia. Inoltre, utilizza meno energia dei robot pallettizzatori. Ad esempio, l’Highrunner ha tante unità quanto un robot a braccio articolato. Mentre tutte le unità sono continuamente in funzione in un robot a braccio articolato, nell’Highrunner sono in funzione solo per un breve periodo.
A cosa prestare attenzione quando si automatizzano i processi di pallettizzazione – Confronto tra i Palettizzatori
L’acquisto di un palettizzatore o robot palettizzatore richiede innanzitutto un’attenta analisi dell’intero processo di confezionamento finale. Dopotutto, quale soluzione di pallettizzazione sarà appropriata varierà da una situazione all’altra. Qual è il punto centrale che richiede la tua attenzione?
• Capacità. La capacità necessaria è importante, ovviamente. Quanti prodotti o pallet all’ora deve essere in grado di lavorare la macchina o il robot? La capacità necessaria dipenderà dalla velocità delle linee di produzione e confezionamento finale che forniscono i prodotti. Poiché una macchina o un robot durerà per anni, la capacità della soluzione di pallettizzazione dovrebbe essere sufficiente non solo per il presente, ma anche per qualsiasi futuro flusso di prodotto. Il futuro dell’azienda è quindi importante, così come la tendenza alla riduzione degli imballaggi di consumo.
• Imballaggio. La soluzione di pallettizzazione dovrebbe essere in grado di pallettizzare tutti i prodotti offerti, che siano scatole, sacchetti, secchi, latte, casse o vassoi (con o senza pellicola aderente). Non tutte le macchine o i robot sono in grado di gestire allo stesso modo ogni tipo di imballaggio. Inoltre, la qualità dell’imballaggio è altrettanto importante. Soprattutto nell’industria alimentare, sempre più cartoni vengono progettati per essere posizionati direttamente sullo scaffale, presentando pertanto varie aperture e linee di perforazione che influiscono negativamente sulla loro solidità. La macchina o il robot devono essere in grado di impilare anche tali scatole su pallet, senza danneggiare i prodotti.
• Modelli di impilamento. Forme e dimensioni spesso differiscono da un prodotto all’altro. Oltre all’euro pallet standard (1200 x 800 mm), a volte vengono utilizzate altre dimensioni di pallet, come il block pallet (1200 x 1000 mm). Tutte queste diverse forme e dimensioni di prodotti e pallet implicano che il palettizzatore o il robot palettizzatore dovrebbe essere in grado di gestire diversi schemi di impilamento. A volte è necessario mantenere una certa quantità di spazio tra i prodotti quando li si impila, piuttosto che imballarli stretti l’uno contro l’altro. È importante osservare quanto sia flessibile una soluzione quando si utilizzano modelli di impilamento differenti, con o senza spaziatura. E quali sono i possibili tempi di conversione quando si cambiano i modelli di impilamento?
• Utilizzo dello spazio. Le aziende hanno spesso spazi limitati per l’installazione di nuovi macchinari, specialmente se le linee di produzione o confezionamento finale sono già state ampliate nel corso degli anni. Lo spazio occupato da una soluzione di pallettizzazione è determinato non solo dalle dimensioni fisiche di una macchina o di un robot, ma anche dal numero di macchine o robot necessari per raggiungere la capacità necessaria. I design intelligenti, che ad esempio sfruttano l’altezza, rappresenteranno un vantaggio.
• Capacità di posizionamento e rimozione. Un palettizzatore o robot palettizzatore non esiste come sistema isolato, ma fa sempre parte di una o più linee di confezionamento finale. Quale soluzione sia preferibile dipenderà quindi da come i prodotti e i pallet vuoti possono essere posizionati e i pallet pieni possono essere nuovamente rimossi. I prodotti sono forniti tramite uno o più trasportatori? I pallet pieni vengono rimossi tramite un nastro a rulli o è necessario un carrello elevatore per prelevarli e riporli? Inoltre, quanta capacità di cuscinetto deve essere incorporata nel sistema? Il modo in cui il sistema nel suo insieme può essere integrato varierà a seconda della soluzione.
• Funzioni opzionali. Automatizzare il processo di pallettizzazione spesso significa molto di più del semplice utilizzo di macchine o robot per impilare i prodotti sui pallet. Ad esempio, a volte è necessario posizionare una lastra di separazione tra ogni strato per garantire la stabilità del pallet. Dopo la pallettizzazione sarà spesso necessario anche legare o avvolgere un pallet per migliorarne ulteriormente la stabilità. Infine, nel contesto del monitoraggio e rintracciabilità, sta diventando sempre più importante (soprattutto nell’industria alimentare) etichettare i pallet e collegare il contenuto del pallet (compresi i numeri di lotto o di serie) al numero del pallet. Alcune soluzioni rispetto ad altre semplificano l’integrazione di tutti questi passaggi aggiuntivi nel processo di pallettizzazione.
• Facilità di utilizzo. Automatizzare il processo di pallettizzazione non significa che le persone non sono più necessarie. L’intervento umano è spesso necessario se le dimensioni del prodotto o del pallet cambiano ed è necessario selezionare un modello di impilamento diverso. A volte è persino necessario creare uno schema di impilamento completamente nuovo, ad esempio con l’introduzione di un nuovo prodotto. In pratica, la facilità con cui è possibile selezionare o creare modelli di impilamento determina spesso la misura in cui tutte le caratteristiche del processo di pallettizzazione possono essere sfruttate.
• Consumo energetico. Il consumo di energia sta diventando un argomento di crescente importanza nella gestione aziendale. Non solo perché un elevato consumo di energia comporta costi più elevati a causa dell’aumento dei prezzi dell’energia, ma anche perché la Responsabilità sociale d’impresa (CSR) e la riduzione delle emissioni di CO2 sono temi sempre più importanti allo stato attuale. Alcune macchine o robot consumano più energia di altre.
• Vulnerabilità. L’automazione del processo di pallettizzazione comporterà una maggiore dipendenza dalla tecnologia. Se questa tecnologia dovesse fallire, ciò potrebbe portare a tempi di inattività, non solo nel processo di pallettizzazione, ma spesso anche nel processo di imballaggio finale, e forse anche nel processo produttivo. La suscettibilità ai guasti e alla vulnerabilità della tecnologia utilizzata varierà a seconda della soluzione di pallettizzazione.
• Vita utile e manutenzione. Sebbene un robot possa richiedere meno manutenzione di un pallettizzatore, una macchina durerà più a lungo. Una macchina può facilmente durare dai quindici ai vent’anni e può anche avere una seconda vita se ricondizionata. Dopo dodici o quindici anni la maggior parte dei robot a braccio articolato avrà raggiunto la fine della propria vita utile e dovrà essere completamente sostituita a causa degli elevati costi di riparazione.
Oltre alle varie questioni sopra menzionate, anche i costi di una soluzione di pallettizzazione saranno ovviamente una considerazione importante. Questi costi includeranno voci quali il costo di acquisto, quello di installazione e il costo operativo e di manutenzione. Quasi tutti gli elementi indicati in precedenza incideranno in misura minore o maggiore su questi costi. La domanda è: in che modo questi costi sono correlati ai benefici? In altre parole, qual è il periodo di ritorno dell’investimento di ogni possibile soluzione?
Confronto tra i Palettizzatori – Pro e contro dei diversi pallettizzatori
La seguente tabella fornisce una panoramica dei vantaggi e degli svantaggi delle varie soluzioni di pallettizzazione.
Caratteristiche | Pallettizzatore convenzionale | Robot a braccio articolato | Robot a portale | Highrunner | Crossrunner |
Risultato auspicato | |||||
Velocità/Capacità | ++ | +/- | – | ++ | ++ |
Flessibilità (modelli di impilamento, dimensioni dei pallet, spaziatura, ecc) | + | +/- | +/- | ++ | ++ |
Qualità dell’imballo in cartone | + | – | – | ++ | |
Integrazione | |||||
Utilizzo dello spazio | + | +/- | ++ | + | + |
Capacità di fornitura di | – | ++ | +/- | – | – |
Controllo | + | – | – | + | + |
Livello fi formazione dell’operatore | +/- | – | – | + | + |
Funzioni opzionali | |||||
Lastre di separazione* | +/- | – | – | + | + |
Reggiatura | + | – | – | + | + |
Avvolgimento | – | – | + | +/- | – |
Raddoppiamento pallet | – | ++ | ++ | +/- | +/- |
Funzionamento | |||||
Programmazione/configurazione di nuovi schemi di impilamento | ++ | ++ | + | + | |
Tempi di conversione | +/- | + | + | ++ | ++ |
Manutenzione | +/- | ++ | ++ | + | + |
Vita utile | ++ | – | +/- | ++ | ++ |
Costi | |||||
Cost di acquisto | |||||
Costi di installazione | |||||
Costi di operatività (costi energetici) | |||||
Costi di manutenzione | |||||
Pezzi di ricambio | |||||
Macchina a rischio di danni | – | + | + | – | – |
Prodotto a rischio di danni | +/- | – | – | + | + |
*in combinazione con la capacità |
Conclusione sulle soluzioni di pallettizzazione
Questa spiegazione non fornisce una risposta già pronta alla domanda su quale sia la soluzione di pallettizzazione preferibile. Ciò dipenderà molto dalla situazione in cui verrà implementata la soluzione di pallettizzazione e dai requisiti e desideri dell’azienda. Possiamo, tuttavia, trarre una serie di conclusioni basate sulle analisi contenute in questo documento.
La prima conclusione è che l’Highrunner HR7 è generalmente preferibile a un palettizzatore convenzionale. L’Highrunner HR7 è almeno altrettanto veloce, offre maggiore flessibilità e maggiori vantaggi in termini di utilizzo e manutenzione. Inoltre, come risultato degli anni di sviluppo e dell’elevato grado di standardizzazione, l’Highrunner costa tra il 15% e il 30% in meno rispetto alle macchine convenzionali.
La seconda conclusione è che i costi di un Highrunner HR7 sono simili a quelli di un robot a braccio articolato. Per lo stesso importo, un robot a braccio articolato può gestire più linee di produzione, ma è più limitato in termini di capacità. L’Highrunner HR7 può essere utilizzato solo per un tipo di prodotto alla volta, ma offre una capacità molto più elevata perché è possibile lavorare contemporaneamente strati completi. Puoi anche depositare strati completi su un pallet utilizzando un robot a braccio articolato, ma per farlo dovrai prendere misure che andranno a discapito dei vantaggi di un robot e iniziare la pre-formatura.
In breve, se la situazione richiede una soluzione di pallettizzazione flessibile e ad alta capacità, l’Highrunner HR7 è il migliore.
Qimarox può garantire tempi di consegna brevi perché l’Highrunner HR7 è costruito utilizzando componenti standard. Inoltre, Qimarox ha una vasta rete di partner in tutto il mondo che possono installare e integrare l’Highrunner HR7 in ogni continente. Scegliere l’Highrunner HR7 significa poter iniziare rapidamente con una soluzione di pallettizzazione economica, affidabile e flessibile.
Una selezione di alcuni video sulla pallettizzazione
Altri video:
- Ardo Saint-Sever – 1x Palletiseermachine – Zakken met diepvriesgroente
- Ardo Saint-Sever – 1x palletiseermachine – Dozen met diepvriesgroente
- Katshaar Coevorden – 5x Palletiseermachine – Dozen met zuivel
- Lutece – 3 stuks High speed palletiseren – Trays met champignons
- Van Lieshout – De-palletisermachine voor rolcontainers – Dozen met snacks
- Van Lieshout – Palletiseermachine – Dozen met snacks
- Teeling Petfood – Palletiseermachine – Trays met diervoeding
- McBride – 3x Palletiseermachine – Dozen met schoonmaakmiddel
- Wouter de Graaf – Palletiseermachine met geintegreerde wikkelaar – Dozen met koeken
- D’arta – De-palletiseermachine – Dozen met diepvriesgroente
- D’arta – Palletiseermachine – Dozen met diepvriesgroente
- Coroos Kapelle – Palletiseermachine – Trays met blikgroente
- Burg Heerhugowaard – 3x palletiseermachine – Trays/dozen met azijn
- Hochwald Bolsward – 3x palletiseermachine – Trays/dozen met zuivel
- Brinky St.Petersburg – 4x palletiseermachine – Kratten/dozen met kip